（原标题：恒坤新材：在“材料突围战”中崛起的中国样本）
2025年，中国集成电路产业正进入“从可替代到必须替代”的关键节点。
如果说设备是半导体制造的骨骼，材料则是神经和血液。在这场关乎国家科技安全与产业独立的突围战中，光刻胶、前驱体、CMP抛光材料等被称为“最难啃的硬骨头”。
在这之中，一家名为恒坤新材的公司，成为率先实现关键材料国产突破的先行者，也正在成为中国材料行业突破困境、走向自主的代表性样本。
【光刻胶国产化，从“零星突围”到“体系建立”】
过去十年，国内光刻胶行业起步较晚，长期依赖进口。从KrF、i-Line等成熟技术，到SOC、BARC等光刻材料，再到更高端的ArF与EUV光刻胶，几乎被美日韩垄断。
恒坤新材选择的突破口，是国产化相对可落地、但门槛依然极高的KrF/i-Line光刻胶，以及SOC、BARC这类“底层材料”。在国际厂商技术封锁、供应链不确定性加剧的背景下，这一选择尤为关键。
通过“研发内核+产业协同+客户共创”的三轮驱动，恒坤新材逐步实现了从样品研发到规模交付的跨越，真正把国产材料“送上了产线”，完成从“能用”到“好用”的质变。
【数据背后，是持续十年的战略坚守】
• 自2014年起，公司累计投入研发数亿元，核心材料产品线全部自主开发；
• 截至2024年底，公司SOC、BARC光刻材料销量跃居国内首位，多个产品已在主流12英寸晶圆厂批量使用；
• 自主产品营收占比从的39%升至2024年的近64%，彻底从“引进者”向“自研主导”转型；
• 国内首个系统化打通12英寸光刻胶国产化路径的民营企业之一。
这不是“风口企业”的短期热度，而是一个技术导向型企业十年如一日的战略沉淀。
【客户共建，不做通用料供应商，而做技术伙伴】
恒坤新材的最大优势，不在于“仿制”，而在于“深度绑定”。
作为材料企业，它深知：光刻胶的核心不是“产品推销”，而是“参数适配”。每家晶圆厂、每一代制程工艺，对胶材的反应速率、残膜率、分辨率要求都不同。标准件无法通吃，定制是唯一出路。
恒坤新材的“共建模式”便应运而生：
研发人员进入客户现场，与工艺工程师并肩调试参数、共同开发版本、快速响应迭代。它不是传统意义上的“供应商”，更像是客户工艺线上的“材料工程部”。
这是一种更高门槛、但也更具黏性的竞争模式。
【产线布局与产业责任并重】
恒坤新材并非一味“技术控”。在产能建设和供应保障方面，同样走在前列。
漳州、合肥、大连三地工厂，构成其南北呼应、尽可能贴近客户的制造网络；前驱体项目、光刻材料平台等工程正有序推进。
其理念非常清晰：技术突破是立足之本，产业交付是成事之基。
材料企业只有真正“送得出、供得上”，才能撑得起“国产替代”这四个字。
【从国产替代，到国产优选】
更重要的是，恒坤新材没有把“替代”当成终点。它明确提出，国产材料不能永远只是“次优方案”，而要在更多场景中做到“优选”。
这背后需要的不仅是性能过关，还包括：
• 更强的服务能力（共创研发响应机制）
• 更短的供货周期与更高的柔性化能力
• 更懂本土晶圆厂痛点的产品策略
当这些优势组合在一起，国产品牌才不仅“有资格参与”，而是真正拥有话语权。
【尾声：不做声量企业，做“生长型企业”】
恒坤新材的案例，告诉我们：
产业突围不靠投机爆发，而靠长期主义。技术驱动、品质控制、客户共创、稳健节奏，才是硬科技企业真正的生命力。
在这场轰轰烈烈的材料国产化浪潮中，有人是看客，有人是短跑者，而恒坤新材，正在以“生长型企业”的姿态，成为一面横贯时代的旗帜。
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